一、液压系统修理（故障高发区，优先排查）

1. 液压油与滤芯维护
   • 定期检查油液清洁度、黏度、含水量，若油液发黑、乳化或有杂质，需彻底更换同型号液压油，同时清洗油箱内壁。
   • 更换液压滤芯（建议每 2000 小时或 6 个月一次），避免杂质堵塞阀组、拉伤油缸内壁。
2. 泄漏问题处理
   • 外漏：检查油缸活塞杆密封件、油管接头、阀组法兰，更换老化的密封圈、垫片，拧紧松动接头；活塞杆表面若有划痕、锈蚀，需抛光修复或更换。
   • 内漏：通过压力表检测保压性能，若保压时压力快速下降，大概率是油缸密封失效或换向阀内漏，需拆解更换密封件或修复阀组。
3. 压力与速度异常修复
   • 压力不足：排查溢流阀是否卡滞，清洗阀芯或更换弹簧；检查油泵磨损情况，若泵体间隙过大需研磨修复或更换。
   • 速度不均：清理调速阀、节流阀的油道，检查伺服比例阀的电信号与阀芯动作一致性，必要时重新标定。
4. 阀组与泵站检修
   • 拆解换向阀、减压阀等核心阀组，清除阀芯油泥，检查阀芯磨损和阀孔配合间隙，超差则更换；确保电磁阀线圈通电正常，无短路、断路。
   • 检查泵站电机轴承温升，若噪音大、振动明显，需更换轴承或电机。

二、电气系统修理（控制精度关键，防干扰防故障）

1. 数控系统与伺服驱动
   • 若系统报错、轴定位不准，先检查伺服电机编码器连接线是否松动、破损，重新插拔并做好屏蔽；校准伺服驱动器参数，匹配电机额定电流、转速。
   • 系统显示屏花屏、按键失灵，清洁操作面板触点，检查电源模块输出电压，电压不稳需更换电源。
2. 传感器与限位开关检修
   • 行程限位、接近开关、光栅尺（高精度折弯机标配）是精度保障核心：检查光栅尺读数头是否有粉尘，清洁导轨并重新标定原点；限位开关触点氧化需打磨或更换，确保触发灵敏。
   • 压力传感器、角度传感器需定期校准，避免折弯角度、压力偏差过大。
3. 线路与接触器维护
   • 检查主电路、控制电路的接线端子，紧固松动接头，更换老化、破损的电缆；接触器触点烧蚀需打磨或更换，防止缺相、断电故障。
   • 清理电气柜灰尘，检查散热风扇是否正常运转，避免元件过热损坏；做好线路屏蔽，防止电磁干扰导致系统失控。

三、机械结构修理（保障刚性与动作稳定性）

1. 机身与滑块精度修复
   • 检查机身（龙门架 / 立柱）是否变形，通过水平仪、百分表检测导轨平行度、垂直度，若超差需进行时效处理或机械校正；磨损严重的导轨需重新磨削。
   • 滑块与导轨的间隙过大时，调整镶条厚度，确保间隙控制在 0.02–0.05mm，避免折弯时滑块抖动。
2. 工作台与补偿系统
   • 工作台表面若有压痕、磨损，需铣平修复；检查液压 / 机械挠度补偿系统，确保补偿油缸动作同步，补偿量精准匹配板材厚度。
   • 折弯模具安装面需清理干净，检查 T 型槽磨损情况，超差则焊补修复，保证模具装夹牢固无松动。
3. 传动部件检修
   • 检查滚珠丝杠、齿轮齿条的磨损与润滑情况，涂抹专用润滑脂，若丝杠间隙过大需调整预紧力或更换。
   • 同步带 / 链条若松弛、开裂，及时张紧或更换，确保滑块两端运动同步，避免折弯角度左右不一致。

四、精度检测与校准（修理后的核心验收环节）

1. 基础精度检测
   • 检测滑块下行垂直度（≤0.02mm/1000mm）、工作台平面度（≤0.03mm/1000mm）、滑块与工作台平行度（≤0.02mm）。
2. 工艺精度验证
   • 用标准试板（如 2mm 碳钢）进行折弯测试，测量折弯角度公差（±0.5° 以内为合格）、折弯边直线度，确保同批次工件精度一致。
3. 安全装置校验
   • 检查激光保护装置、紧急停止按钮、防护栏是否灵敏有效，确保触发后设备立即停机；校准压力过载保护系统，防止超压损坏设备。

五、修理后维护要点（延长设备寿命）

1. 建立保养台账，记录修理部位、更换配件、检测数据，便于后续追溯。
2. 制定定期润滑计划，对导轨、丝杠、销轴等部位按时加注润滑油 / 脂。
3. 培训操作员规范操作，避免超负荷折弯、违规调整参数。