一、 开机前准备：安全与设备状态双检查

1. 安全防护系统检查（优先级最高）
   • 确认安全光栅无遮挡、无损坏，通电后测试感应灵敏度：当异物进入光栅感应区时，设备滑块应立即停止运行。
   • 检查双手操作按钮是否正常：必须双手同时按下，滑块才能下行，单一按钮按压无反应。
   • 查看防护栏、脚踏开关防护罩是否完好，脚踏开关避免被杂物压住（防止误触发）。
   • 清理剪切工作台及周边区域，禁止堆放工具、废料或无关物品，确保操作空间畅通。
2. 设备状态与参数检查
   • 液压系统：观察油箱油位是否在刻度线之间，油液无浑浊、无泄漏；检查液压管路、接头是否松动，有无渗油现象。
   • 润滑系统：确认各润滑点（如摆臂销轴、工作台导轨）已按要求加注润滑油 / 脂，避免干摩擦导致部件磨损。
   • 参数预设：根据板材材质、厚度、长度，调整以下核心参数：
     • 剪切间隙：间隙值一般为板材厚度的 8%-12%（如剪切 6mm 钢板，间隙调至 0.48-0.72mm），间隙过小会拉伤刀刃、增大设备负荷，间隙过大会导致板材剪切面毛刺过多。
     • 后挡料位置：根据剪切尺寸需求，通过手动微调或数控系统设定后挡料距离，确保尺寸精度。
     • 行程限位：调整滑块下行行程，避免空行程过长或行程不足，一般剪切行程略大于板材厚度即可。

二、 开机操作：规范流程与精度控制

1. 空载试运行
   • 接通电源后，先启动设备空运转 2-3 分钟，观察滑块运行是否平稳、有无异响（如液压泵异响、摆臂卡顿）。
   • 测试单次行程、连续行程切换功能是否正常，确认滑块上行、下行速度均匀，无冲击、抖动现象。
2. 板材定位与剪切操作
   • 板材放置：将待剪板材平稳放在工作台上，贴紧后挡料和侧挡块，确保板材与刀刃平行，禁止歪斜放置（避免剪切尺寸偏差或刀刃受力不均崩口）。
   • 厚度与材质禁忌：严禁剪切超过设备额定厚度的板材，禁止剪切淬火钢、合金钢等硬度过高的材料（液压摆式剪板机适用于低碳钢、铝板、铜板等中低硬度板材），防止刀刃崩损或液压系统过载。
   • 剪切操作规范：
     • 单次剪切时，双手按下操作按钮，待滑块完全上行复位后，再取出板材或调整下一块板材位置。
     • 连续剪切时，需确保前一块板材完全离开工作台，再送入下一块，禁止叠加板材剪切。
     • 剪切窄料（宽度小于 50mm）时，需使用专用推料棒推送板材，严禁用手直接推送（防止手被带入刀刃区域）。
3. 精度监控与调整
   • 首件剪切后，立即测量尺寸精度和剪切面质量，若出现尺寸偏差，微调后挡料位置；若剪切面毛刺过大，重新调整剪切间隙。
   • 批量剪切过程中，每剪切 10-20 件，抽检一次尺寸，避免因后挡料松动导致精度漂移。

三、 停机后处理：设备保养与现场清理

1. 停机操作流程
   • 先关闭设备电源，待滑块完全复位至最高点后，再切断总电源。
   • 严禁在滑块未复位时停机，防止下次开机时设备瞬间冲击。
2. 设备保养与现场清理
   • 清理工作台上的废料、铁屑，用抹布擦拭刀刃和工作台表面，防止氧化生锈。
   • 检查刀刃状态：若刀刃出现崩口、磨损严重，及时更换或磨刀，避免影响后续剪切质量。
   • 记录设备运行状态：如剪切板材数量、设备有无异常声响或故障，便于后续维护追溯。

四、 绝对禁止的违规操作（安全红线）

1. 禁止单人操作时擅自拆除安全光栅、防护栏等安全装置。
2. 禁止在滑块下行过程中，用手或工具伸入剪切区域调整板材。
3. 禁止剪切叠层板材、带焊缝的板材或边缘严重变形的板材。
4. 禁止在设备运行时，对液压系统、电气系统进行检修或调整。
5. 禁止非操作人员擅自操作设备，操作时需佩戴防护眼镜（防止铁屑飞溅伤人）。

五、 异常情况处理